Лесопромышленный комплекс мощностью производства 1 млн м3 пиломатериалов и 600 тыс. т древесных топливных гранул планирует построить к 2023 г. в Архангельской обл. группа «УЛК». В рамках этого проекта компания Amandus Kahl построит пеллетный завод «под ключ», производительностью 80 т в час.
«Это классический greenfield-проект, там все будет строится с нуля, – рассказывает руководитель проектов Amandus Kahl в России Владимир Выборов. – После выхода на запланированную мощность завод станет самым крупным не только в России, но и в Европе. Это серьезно добавит к общероссийскому производству и экспорту древесных топливных гранул и укрепит позиции нашей страны на мировом рынке. Пеллеты, произведенные на новом заводе, будут экспортироваться на европейский и азиатский рынки. Наша компания будет решать вопрос переработки древесных отходов».
За последние пять лет Amandus Kahl поставила на российский рынок уже шесть пеллетных заводов «под ключ» суммарной производительностью 60 т в час. Но проект Пинежского ЛПК отличается от других своей производительностью – 80 т пеллет в час. Завод будет состоять из трех параллельных технологических линий, каждая из которых включает участок приемки и измельчения сырья, ленточную сушилку, участок сухого измельчения, цех гранулирования и участок отгрузки готовой продукции. При этом все агрегаты – дробилки для измельчения влажной и сухой щепы, ленточные сушилки, грануляторы – все будет разработано, произведено и установлено специалистами Amandus Kahl. Оборудование компании отличается высокой надежностью и инновационными решениями. Например, бегунковая дробилка Amandus Kahl разрывает структуру древесины. В результате влага удаляется быстрее, что ускорят процесс сушки древесного сырья. При этом не требуется установка аспирационного оборудования. Кроме того, у этой дробилки небольшое энергопотребление, а уровень шума всего 78 дБ. Скорость бегунов всего – 2,5 м/с. Молотковые дробилки Amandus Kahl отличаются высокой надежностью, путем простых регулировок легко задается необходимый размер частиц на выходе. На участке сушки используются ленточные сушилки с косвенным нагревом воздуха, температура в сушильной камере всего 90 С°. На выходе получаются светлые древесные топливные гранулы. Поставка всего оборудования разбита на этапы – первая будет осуществлена уже в начале 2022 г.
Примечателен проект еще и тем, что впервые в России на пеллетном заводе будут установлены пресс-грануляторы, мощность каждого из которых достигает 8 т пеллет в час. Это самый мощный пресс для производства пеллет в мире представленный сейчас на рынке. «На сегодняшний день такие прессы стоят только на заводе компании Enviva в США. Учитывая высокую производительность этого оборудования, его покупка становится для компании гораздо интереснее с экономической точки зрения, – поясняет Владимир Выборов. – Поскольку мощность одной машины выше, то для того чтобы обеспечить необходимую производительность завода, таких прессов нужно будет установить меньше. Например, для того чтобы обеспечить объем выпуска пеллет 80 т в час надо установить 16 стандартных прессов, а новых – всего 10. В результате конечная стоимость оборудования снижается, экономится необходимая производственная площадь и сокращаются количество расходников».
Еще одно инновационное решение, которое разработала Amandus Kahl специального для этого проекта касается участка сушки, это рекуперация тепла в экономайзерах с созданием второго контура теплоснабжения сушилок. Участки сушки и гранулирования будут отличаться от существующих стандартных решений, обусловлено, прежде всего, высокой производительностью завода. «Нам нужно было найти такие решения, которые позволили бы создать мощный пеллетный завод, с оптимальными характеристиками», – говорит Владимир Выборов.
Проект пеллетного производства на Пинежском ЛПК масштабный не только с точки зрения объемов производства древесных топливных гранул, но и привлеченных специалистов. Компания уже сформировала профессиональную команду для монтажа и запуска завода. Причем эксперты немецкой компании будут работать на Пинежском ЛПК до тех пор, пока это будет необходимо для полной отладки технологического процесса.
